생산 과정 내부: Sealock에서 Hi-Vis 방수 오토바이 가방을 제작하는 방법

대부분의 공장 견학은 깨끗한 바닥 사진입니다. 이것은 진행 중인 생산 작업입니다. 용접 패널부터 공기 테스트를 거친 완성 장치까지 동관 시설을 통해 이동하는 눈에 잘 띄는 형광 오토바이 수하물 프로그램입니다. 색상 덕분에 따라가기가 매우 쉽습니다. 시퀀스의 모든 단계는 동일한 형광 노란색이므로 라인을 따라 한 번만 걸어가면 제품이 눈앞에서 조립되는 모습을 볼 수 있습니다.

또한 오토바이 수하물은 방수 용접 구조가 생존해야 하는 까다로운 부분에 있기 때문에 문서화하는 데 유용한 프로그램이기도 합니다. 테일 백 또는 탱크 백은 고속도로 속도로 계속되는 비, 모래와 염분을 운반하는 도로 스프레이, UV, 진동, 그 아래에 있는 기계의 열, 단단한 장착 플레이트에 대한 반복적인 스트랩 장력에 노출됩니다. 밤에도 눈에 보이는 동시에 모든 것을 통해 밀봉된 상태를 유지해야 합니다. 이를 가능하게 하는 요소 중 완제품에는 거의 표시되지 않습니다.

1단계: 고주파 용접

이 제품의 방수 기능을 유지해야 하는 모든 부분은 봉제된 것이 아니라 용접되어 있습니다. 고주파 용접은 TPU 코팅 소재를 통해 전자기장을 통과시켜 폴리머 분자를 여기시키고 외부에서 열을 가하는 것이 아니라 소재 자체 내부에서 열을 발생시킵니다. 다이 압력 하에서 두 면이 하나의 균질한 섹션으로 융합됩니다. 나중에 밀봉할 바늘 구멍이 없고 3년차에 벗겨낼 솔기 테이프도 없습니다.

라인은 용접당 하나의 스테이션을 실행합니다. 작업자는 절단된 패널을 다이 스톱에 위치시키고 가드를 닫은 후 기계를 순환시킵니다. 다이, 체류 시간, 전력 설정 및 냉각 시간은 운영자 판단이 아닌 스테이션의 매개변수 카드에 의해 고정됩니다. 규율이 살아있는 곳입니다. 전력이 약간 부족한 용접은 올바른 용접과 동일하게 보이며, 인발력을 통과하고 약 1,000번의 하중 사이클 어딘가에서 앞쪽 가장자리에서 벗겨져 실패합니다. 그것이 바로 우리의 실패이다진동 충격 테스트그리고박리 강도 테스트파악하기 위해 존재하며 용접 매개 변수가 즉석에서 조정되지 않고 생산 주문이 시작되기 전에 쿠폰에 자격이 부여되는 이유를 설명합니다.

2단계: 내하력 강화를 위한 패턴 재봉

방수백의 모든 연결부를 용접할 필요는 없으며, 그렇지 않은 척 하면 더 나쁜 제품이 생성됩니다. 이 프로그램에서는 장착 하드웨어를 운반하는 어두운 강화 패널이 모든 장치에서 동일하게 저장된 스티치 경로를 실행하는 프로그래밍 가능한 패턴 재봉틀에 부착됩니다.

추론은 기계적이다. 용접 결합은 전단력이 매우 강하고 박리에는 비교적 취약합니다. 스티치 조인트는 집중된 점 하중을 여러 앵커 지점에 분산시키고 장착 스트랩이 적용되는 반복적인 단일 방향 당김을 허용합니다. 하중 경로가 집중되고 순환적인 경우(장착 플레이트, 하드 포인트 스트랩 앵커) 스티칭이 용접보다 성능이 뛰어나고 조인트가 방수되어야 하는 경우 용접이 유일한 정직한 대답입니다. 엔지니어링 작업에서는 어느 것이 어느 것인지 결정한 다음 스티칭된 영역이 봉인된 봉투 외부에 있거나 용접 장벽으로 뒷받침되는지 확인합니다.

여기서 프로그래밍 가능한 기계는 속도와는 아무런 관련이 없는 이유로 중요합니다. 수동 스티칭은 작업자마다 다르며 교대조의 첫 번째 단위와 400번째 단위 사이에도 다릅니다. 저장된 경로는 그렇지 않습니다. 브랜드 자체 품질 팀이 서로 다른 상자에서 3개 제품을 꺼내 강화 스티칭을 비교할 때 동일한 제품을 세 번 살펴보아야 합니다.

3단계: 조립

조립은 평평한 구성 요소가 가방이 되는 곳입니다. 본체에서 베이스까지, 잠금 시스템, 내부 구조, 가장자리 바인딩, 웨빙, 버클, 조절 장치 및 하드웨어가 포함됩니다. 이는 라인에서 가장 노동 집약적인 단계이자 어떤 기계도 포착할 수 없는 결함을 도입할 기회가 가장 많은 단계입니다.

여기서는 두 가지 방법이 대부분의 작업을 수행합니다. 첫 번째는 단일 로트 흐름입니다. 하나의 생산 로트에 대한 구성 요소는 자체 상자에 함께 이동하고 혼합되지 않습니다. 따라서 최종 검사에서 문제가 발견되면 "주문"이 아닌 특정 자재 롤, 특정 용접 스테이션 및 특정 근무조를 추적할 수 있습니다. 두 번째는 라인 최종 검사가 아닌 인라인 검사입니다. 하드웨어를 장착하는 작업자가 자신이 처리 중인 용접부를 확인하고, 의심스러운 이음새가 있는 장치는 누군가가 보기 전에 포장까지 이동하는 대신 해당 지점에서 라인을 떠납니다.

4단계: 모든 장치를 팽창시키고 누출 테스트를 거칩니다.

이것은 가장 사진을 찍을 가치가 있는 단계이며, 다른 곳에서는 가장 자주 건너뛰는 단계입니다.

완성된 각 백은 밀봉되고 공기 라인을 통해 팽창된 후 누출 여부를 점검합니다. 샘플이 아닙니다. 첫 번째 기사는 아닙니다. 모든 단위. 팽창된 백은 모든 용접부에 동시 내부 압력을 가하는데, 이는 핀홀, 용접 실행 끝의 콜드 스팟, 다이 가장자리 흠집 또는 적절하게 밀봉되지 않은 하드웨어 관통부를 찾는 가장 빠른 방법입니다. 압력을 유지하는 백에는 연속적이고 손상되지 않은 봉인된 봉투가 있습니다. 그렇지 않은 가방, 그렇지 않은 가방 — 그리고 그 이진 답변을 대체할 수 있는 육안 검사의 양은 없습니다.

이것이 상업적으로 중요한 이유는 간단합니다. 물 침투는 방수 제품이 평판을 유지할 수 없는 유일한 실패 모드입니다. 긁힌 패널은 불만 사항입니다. 흠뻑 젖은 노트북이나 젖은 라이딩을 마치고 젖은 침낭은 반품이자 리뷰이며 잃어버린 고객입니다. 통계적 샘플링은 치수 및 외관 특성에 적합합니다. 전체 제품의 이름을 따온 단일 속성에는 적합하지 않습니다.

100% 공기 테스트 외에도 프로그램의 제품은 실험실 배터리용으로 사용됩니다. 즉, 제품의 정격 보호 수준에 대한 침수 또는 분무 테스트와 다음을 포함한 기계적 및 환경 점검이 수행됩니다.부하가 걸린 상태에서 지퍼 사이클링, 내마모성, 그리고열과 습도 노화마지막 주문 이후 변경된 재료 세트의 경우.

색상에 대한 메모

형광 hi-vis는 일관되게 사용하기 어려운 색상 중 하나입니다. 형광 안료는 기존 안료보다 안정성이 낮고 재료 배치 간에 눈에 띄게 바뀌며 조명에 따라 모양이 극적으로 변합니다. 이것이 색상의 핵심이며 사무실 조명 아래에서 그늘을 승인하는 고객이 일광 아래에서 생산되는 것을 보고 불쾌하게 놀랄 수 있는 이유이기도 합니다. 이 프로그램의 모든 롤은 당사의 통제된 조명 하에서 승인된 표준에 따라 점검됩니다.표준 광원 캐비닛용접 사이클 자체의 열로 인해 솔기 부분의 형광 색소가 이동할 수 있기 때문에 절단하기 전에 용접 쿠폰을 나중에 다시 확인해야 합니다.

구매자 측에서 본 모습

이와 같은 프로그램은 첫 번째 패널이 용접되기 몇 달 전에 내려진 결정에 따라 실행됩니다. 어떤 조인트가 용접되고 스티칭되는지, 어떤 용접 매개변수가 쿠폰에 자격이 있는지, 박리 강도는 어떤지, 어떤 하드웨어 로트가 부식 테스트를 통과했는지, 어떤 광원에 따라 색상이 승인되었는지, 100% 누출 테스트가 품질 계약에 기록되었는지 아니면 단순히 가정했는지 여부 등입니다. 완성된 가방 사진에는 이러한 결정이 전혀 표시되지 않습니다. 이들 모두는 제품이 3년차에도 여전히 방수 상태를 유지하는지 여부를 결정합니다.

Sealock은 중국 둥관과 베트남 호치민시에 시설을 두고 20년 넘게 고주파 용접 방수 장비를 제작해 왔으며 전 세계적으로 아웃도어, 해양, 파워스포츠 및 라이프스타일 브랜드에 서비스를 제공하고 있습니다. OEM 및 ODM 문의가 있거나 자체 프로그램에 대해 논의하려면 다음 주소로 편지를 보내주세요.info@sealock.com.hk.